修边模具废料排出问题简析

摘要；近年来模具行业蓬勃发展，但在模具设计及制造过程中仍存在许多不足之处，比如修边类模具在压件时废料不易排出，这种问题在自动线生产中影响较为严重，不仅降低生产效率，还延长了产品生产周期。

关键词；修边废料  自动线  效率降低 周期延长

本人从事模具行业已接近一年，主要是修边冲孔类模具的设计，在这一年里修冲类模具的知识学到不少，当然在设计这类模具时经常会遇到一些问题，我觉得最大的问题就是废料的流出及铁屑的产生。下面就这两点我会提出一些自己的见解，希望能和大家共同讨论研究。

废料流出不顺畅一直是困扰各大汽车厂家的一个一直存在且亟待解决的问题，尤其在自动线生产中显得尤为突出，有的厂家不得不使用振动器来解决这个问题，虽然效果很好，却价格昂贵。这个问题的存在大大了降低生产效率，甚至会影响汽车生产周期。基于此原因，这就需要我们在设计模具时多动脑筋了。废料的流出主要跟废料形状，滑料角度，滑料空间这几方面有关。

废料形状；废料的形状是由产品及工艺决定的，产品我们无权更改，这就只能通过工艺来完善了，一般修边在第二序，前一序拉延就决定了这一序的废料形状，而最最根本的实则是坯料线的形状，拉延序在做工艺时要考虑走料，产品质量等诸多因素，最终才决定坯料线形状，但是在考虑到这些因素的同时，能不能再多一项，就是后序的流料问题。因为废料形状是很影响流料的一个很重要因素。比如圆形料片要比方形的好流料，因为棱角容易卡住，而圆形则不会，小片料要比大片料号流料，因为小料片流料的空间自然就会大些。平整料片要比起伏大的料片流料好。

滑料空间；滑料空间是另一个影响流料的因素，可以说是决定性因素。当然落料空间不是无限大，也不是越大越好。这要视情况而定。落料空间是受限的，x，y方向会受报价尺寸及其他料片落料空间的限制，因为某一处落料空间太大，就会限制其他料片的空间。当然像那种在二层板上搭斜板直接落料的情况除外，因为那种情况下几个料片共用一个斜板落料，不存在占用，空间自然是越大越好。Z向空间会受到模具闭合高的限制，导致下模不能做的很高，空间被压缩。z向空间还会受到模具操作高的要求，有的厂商会要求操作高，那么下模高度就会被定死，这种情况在自动线中比较常见。一般在设计落料空间时单边比料片大30mm，有的项目会要求比料片对角线大出50mm，但这样也不是一定的。有时料片是细长条，那么就留不出对角线这么大的空间，其实此时空间不宜做太大，只需让料片顺着流出即可，不能让料片有旋转的可能，要不然料片会卡在滑道上不能流出。

滑料角度；滑料角度是另一个影响滑料的重要因素。根据物理力学，自然是角度越大滑料越好，但滑料角度也是受限的，角度越大，下模就会越高，这会受到操作高及闭合高的限制。一般一级滑道25度，二级滑到20度，一些要求高的项目会要求一级30度。还有要求用滤油网板的(角度可小5度)所以在设计滑道时，只要有空间就应该严要求，一级设计到30度。

其实还有很多因素都会影响流料的效果，比如料片的重心，实则体现到刃口刃入量上。这在起伏比较大的制件上会很明显。料片在z向上会有一个低点和高点，料片在下落过程中若高点先接触滑道，那么由于撞击料片可能会翻转，若z向空间让空不足，料片可能会卡在滑道与本体之间。若是低点先接触滑道，高点那段就会顺势往下翻，然后贴在滑道上，顺势往下滑，这是符合我们希望的。所以这就要求镶块在刃入时，不能让制件高点先刃入，也就是说镶块刃口不能做成水平，要和制件型面随型。

以上探讨的都是增大下模流料空间或角度来加强流料效果，在遇到制件内部修边（冲异形孔）凸模底部也是要让空的，通常是把让空做成比修边刃口大10mm，但是若凸模较深时，流料可能会不顺畅，甚至料片都会卡在让空区。这时我们可以把让空做成八字形，或是让空挖大，在不影响结构强度情况下，尽量大  而且在以后的项目中我建议都可以采用这种形式。强度是第一位，工作顺畅实用是重点。

以上均是本人个人见解，由于本人工作经验尚浅，不足及错误之处望专业人士帮忙指正和指导

参考文献；

1 <<冲压手册>> 王孝培 北京；机械工业出版社.1990

2 <<工艺及模具设计>> 侯义馨 北京；兵器工业出版社 1999

3 <<汽车覆盖件冲压成形技术>> 崔令江 北京；机械工业出版社 2003

4 <<现代冲压技术>> 张毅 北京 国防工业出版社 199